Ofirmie - Boguslav - producent maszyn rolniczych

Boguslav,

To prywatna spółka z ograniczoną odpowiedzialnością. Od wielu lat produkujemy nowoczesne maszyny rolnicze i do dziś jesteśmy jedną z wiodących i dynamicznie rozwijających się firm w branży.

Całkowita powierzchnia naszego zakładu wynosi 5,8 ha. Trzy warsztaty produkcyjne są w pełni wyposażone w sprzęt do produkcji maszyn rolniczych, corocznie wprowadzamy nowe technologie obróbki metali.

Ze względu na wysoką jakość produktów i wprowadzenie nowych rozwiązań technologicznych, firma zajmuje wiodącą pozycję wśród producentów opryskiwaczy w Europie.

Wyposażenie zakładu obejmuje nowoczesny sprzęt do produkcji z Europy, Japonii i Chin. Pozwala to na produkcję maszyn rolniczych o gwarantowanej wysokiej jakości, a zasoby firmy obejmują cały cykl produkcyjny, od tworzenia planów, prototypowania i testowania, aż po masową produkcję już gotowych produktów.

Jak pracujemy,

Nasi wysoko wykwalifikowani inżynierowie pracują w nowoczesnych programach symulacyjnych.

Projektowanie 3D pozwala na natychmiastowe sprawdzanie schematów kinematycznych, znalezienie możliwych lokalizacji niespójności i punktów zamknięcia mechanizmów. W ten sposób można racjonalnie korzystać z przestrzeni, kompaktowo umieszczając wszystkie elementy strukturalne projektowanych maszyn.

Projektowanie

Nasza firma jest jednym z pierwszych producentów maszyn rolniczych, która wprowadziła system obliczania wydajności produkcji poprzez symulację elementów skończonych.

Takie podejście umożliwia przewidywanie najbardziej napiętych punktów struktury, co zapobiega ewentualnym awariom, już na etapie projektowania. Ponadto pozwala wyrównać obszar obciążeń w całej strukturze, unikając „dodatkowego” metalu i ciężaru. Obliczenia siły przeprowadza się zarówno dla konstrukcji jako całości, jak i dla jej poszczególnych elementów / węzłów, w celu poprawy dokładności wyników.

Zwiększa to niezawodność projektu.

Tworzenie nowych struktur rozpoczyna się od modelowania 3D i testowania wszystkich schematów kinematycznych.

Następnie odbywa się obliczanie mocy projektu z uwzględnieniem maksymalnych obciążeń dynamicznych, które mogą wystąpić podczas pracy maszyny. Następnie produkowany jest prototyp, sprawdzana jest dokładność obliczania mocy za pomocą czujników tensometrycznych, a korekty są przeprowadzane zgodnie z wynikami testów. Następnie są wykonywane testy na platformie testowej oraz na ziemi przy dużej intensywności obciążeń dynamicznych.

Testowanie,

Jednym z ostatnich etapów produkcji jest sprawdzenie maszyny pod kątem zmęczenia i niezawodności w ekstremalnych warunkach.

W celu określenia wytrzymałości maszyny, na terenie zakładu stworzono specjalne stanowisko testowe. Naśladuje ono maksymalne, możliwe dynamiczne obciążenie przy częstotliwości, która jest kilka razy większa niż warunki rzeczywiste. Empiryczne współczynniki obciążeń zredukowanych na platformie testowej wynoszą: 1:30-1:40. Oznacza to, że w ciągu jednego dnia będziemy mogli symulować miesiąc pracy w terenie. Podczas tego testu wszystkie awarie są eliminowane, aby określić nie tylko pierwsze, ale także kolejne możliwe awarie, dopóki maszyna nie będzie mogła zostać przywrócona do pracy.

Produkcja,

Firma wykorzystuje wycinarkę laserową Bystronic BySprint Pro.

Umożliwia ona cięcie metalu o grubości 0,5-25 mm z dokładnością do 0,1 mm. Korzystając z oprogramowania Bysoft 7, można wykonać partię identycznych części o dowolnej złożoności i dowolnych ilościach przy minimalnym zużyciu odpadów. Dzięki wykorzystaniu technologii cięcia laserowego Bystronic BySprint Pro, oraz prasy Bystronic Xpert Press, nasza firma opracowała wiele wzorów bez użycia rur metalowych, zoptymalizowanych zarówno pod kątem technologii produkcji, jak i wytrzymałości.

Ten tandem umożliwił również zoptymalizowanie istniejących konstrukcji, znacznie zmniejszając koszty robocizny podczas spawania.

Prace spawalnicze są wykonywane przez półautomatyczne spawanie w mieszance gazów ochronnych.

Aby zapewnić geometryczną dokładność rozmieszczenia elementów ramy, opracowano specjalne przewodniki do ich mocowania. Niektóre prace spawalnicze są wykonywane przy użyciu japońskiego robota z funkcją ciągłego monitorowania położenia przestrzennego palnika.

Niezwykle precyzyjna zgodność z technologią spawania, trajektoria ruchu robota przyczynia się do utrzymania niezmiennie wysokiej jakości spoiny.

Pełne piaskowanie spawanych konstrukcji z późniejszym szorowaniem metalu, które może pozostać po spawaniu, gwarantuje trwałość dalszego lakierowania.

Wysokiej jakości zabezpieczenie antykorozyjne zapewnia technologia powlekania proszkowego. Powłoka proszkowa jest warstwą proszków polimerowych, które są rozpylane na powierzchnię produktu, a następnie poddawane polimeryzacji w określonej temperaturze w specjalnym piecu.